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打破“空心化” 大国强基有支徐工“海军陆战队”

  “深入实施工业强基”“推动中国制造向中高端迈进”…… 在今年3月5日举行的十二届全国人大五次会议开幕会上,李克强总理所作政府工作报告中,当提到这几句话时,语气格外坚定了几分。

  制造业的强盛与衰败,可谓一个国家的经济“晴雨表”。今年两会期间,就有政协委员表示,制造业是保持国家竞争实力的重要源泉,而在这一领域,我国的核心关键技术对外依存度为50%~60%,一些拿得出手的高端产品,重要零部件与关键材料80%以上靠进口。可见,如何破解“空心化”的困局成为了顶层设计方案桌上不得不面对的一道难题。

  穷则思变。随着“中国制造2025”的提出,中国制造“由大变强”的转型路径第一次如此清晰笃定地呈现在全球目光的聚焦中,以关键基础材料、核心基础零部件(元器件)、先进基础工艺和产业技术基础为主的“工业强基”战略,已被提升到空间的关注高度上。尤其在作为国民经济物质技术基础的工程机械行业里,身为排头兵的徐工集团,也有一支“海军陆战队”在“技术领先、用不毁”的金标准引领下,向着“对关键核心技术、核心零部件要再瞄准、再聚焦”的目标要求发起了冲击。

  抢滩“逐鹿场”  目标8000小时的技术长征

  8000小时无故障!这是由徐工液压件公司自主研制的首批400吨级挖掘机油缸出口澳大利亚交付使用333天后刷新的最新纪录。这一消息的传来,标志着又一款徐工核心零部件,成功跻身全球最顶尖产品之一。对此,徐工液压件公司副总经理刘庆教很是感慨,这背后,他们也曾面对产品下线30小时就坏掉的“滑铁卢”。从30小时到8000小时,徐工人历经了23年,终于“抢滩”登陆。

  海军陆战队在协同作战时,必须首先突击上岸,才能为后续梯队提供保障,而在制造业的体系内,核心零部件也担任着这种登陆先遣的角色。在刘庆教的书橱里,就一直摆放着一个“铁疙瘩”,那正是23年前从烧坏的油缸上取下的零件。从风华正茂到年已半百,刘庆教正是用这样的方式激励自己:“一定要掌握核心技术,向世界展示中国制造的实力。”

徐工液压缸获海外用户高度评价

  那是1994年,改革开放的春风推动着国内基础设施建设的快速发展,工程机械市场一派生机勃勃,尤其对挖掘机的需求量激增。不过,挖掘机作业时的工况环境普遍比较恶劣,对液压油缸的使用可靠性要求很高,而我国在这一产业上只是刚起步,国内甚至没有一家企业能够供应该产品,挖掘机油缸就像液压元器件中的“潘多拉魔盒”,神秘的技术面纱阻碍着自主品牌对它的探索和尝试。“我们决心酝酿一场零部件革命,实现挖掘机油缸国产化。”作为当时研发部门的核心骨干,刘庆教很有底气,他可不是说大话,而是实实在在干出来的。“那时候晚上10点之前很少回过家,有时太累了,就在厂里的澡堂子睡着了。”正是凭着这股子劲头,他和团队在1991年就攻克了起重机的大长薄壁油缸技术,填补了国内空白。后来,很多油缸的行业标准都由他们来起草。

  从起重机到挖掘机,刘庆教原以为只要对油缸进行一些改进即可,结果一盆冷水泼下来,让他看到了残酷的现实。他们信心满满研制的首台套产品,只坚持了30个小时,就发生了密封烧损等严重故障,各种性能不达标。机加工水平不足、无油轴承密封件空白、铜合金焊接件替代技术不成熟等一系列问题,让挖掘机油缸的国产化目标看起来遥不可及。项目宣告折戟,刘庆教却默默捡起其中的一个零件放进书橱,踏上了这条技术长征路,这才有了后来在澳大利亚那块全球顶级矿山配件“逐鹿场”上的“抢滩”成功。

  由“Made in China”变“Made by China”

  挖掘机油缸受挫,刚刚有所建树的起重机领域也遇到难题。依然是在1994年,徐工的“亚洲第一吊”160吨全地面起重机进入研制阶段,这对配套的液压油缸提出了更高要求,如何解决高强度薄壁缸筒的选材问题摆在了研发团队面前。有一件事,让刘庆教很受震动。由于当时国内基础工艺技术匮乏,甚至没有缸筒“冷拔”的概念,技术团队只好对标世界上有能力生产此类油缸的先进企业,派专业团队去国外学习。德国一家专门生产这种材料的公司接待了他们,声称只要购买产品,就可以毫无保留的进行技术交流。当年,这家德国企业年逾8旬的董事长专程来到徐州交接设备。德国人“热情”的背后,其实是他们对中国企业的轻视,德方认为:即使进行技术交流,中国人也没能力生产!

徐工液压件公司成为际著名供应商中国唯一指定油缸生产基地

  “受制于人,如果被人卡了脖子,滋味可不好受。”刘庆教和很多徐工人都知道这样一个故事。前些年金融危机时,中国工程机械企业在4万亿投资的带动下,销售突飞猛进。不过,当时也出现了一个怪现象,国内工程机械巨头纷纷访问日本某知名液压企业,期望获得更多的液压零部件的供应配额。在徐工的一次会议上,营销老总正在为产能无法满足客户需求一筹莫展时,突然采购部长来电:起重机进口的多路阀供货周期延长1个月,销售价格上涨10%!原来,这就是那种被“卡”脖子的感觉。

  这样的事情不是偶然发生,而是整个中国工程机械行业面临的困局。相关数据显示,长期以来,我国发动机、传动系统、液压元器件、控制元器件等关键零部件的进口成本占制造成本的40%以上,行业接近70%的利润被外商攫取,可谓“如鲠在喉”。曾有国内学者甩出狠话:中国是“制造大国”,却大而不强,原因就在于部分关键核心技术缺失,只能被称之为“Made in China”。

  “我们要通过科技创新重塑中国制造,要成为‘Made by China’!” 刘庆教和两万多名徐工人,都有决心要打一场翻身仗。在那次德国购买产品的刺激后,刘庆教带着大家拼命学习工艺原理和方法,不到两年,就生产出了适合自身加工设备的冷拔材料。如今,公司每年可实现自制高精密冷拔钢管5000多吨,由他们申报的《液压和气动系统用冷拔或冷轧精密无缝钢管》国家标准制定计划获全国钢标准化委员会立项批复,并在去年8月正式发布,不仅为我国冷拔管领域提供了又一重要技术依据,也为行业的快速发展起到积极的推动作用。

  “自主研发+全球协同”的生态圈

  “海阔任飞鸿,搏击长空。冲云破雾现烟虹。崛起工业复兴梦,仰慕徐工……”一首《浪淘沙·阳春白雪》,道出了用户对于徐工核心零部件产品的信赖。去年年7月,徐工液压件公司厂区里,百余台盾构机油缸整装待发,身披鲜艳的大红花,即将驰援上海地下空间工程建设,这是徐工核心零部件在隧道机械配套领域实现的又一次新突破。彼时交付的直径尺寸6.7米级的盾构机配套油缸,在具有高可靠性的同时,兼具更智能的工作特性,更为惊奇地是仅用短短45天就完成了订单任务,赢得了用户的高度称赞,这一切,都归功于徐工液压件卓越的快速研发和定制配套能力。

  核心零部件的自主配套,是提高产品附加值、进一步拓展利润空间的必由之路。随着近年来徐工核心零部件产品朝着个性化、高端化、多元化方向前进脚步的不断加速,在自主研发的同时,徐工也注重请进来。2009年,来自日本的油缸专家就以技术顾问的身份走进了液压公司,这位年过六旬的的老者很吃惊,徐工在大吨位挖掘机油缸上的目标,竟然直接瞄准了世界一流。经过几年的努力,他们成功了,那款已经良好运行8000小时的产品,正是大家的杰作。日本专家曾评价到:“中国团队带给我的震撼不仅仅是异于常人的努力,还有创新能力和团队协作精神,这也是我在中国最大的收获。”

高端液压阀热销海外

  “利用全球智慧,徐工还通过全球协同,走出了一条技术创新的新路!”正如徐工液压件公司总经理陈登民说的那样。2013年,徐工欧研中心成立,由他们牵头的液压阀CES项目团队,研发能力上实现在8天内完成5台阀体加工、2台套总成装配、1台总成试验。此外,徐工收购了荷兰AMCA和德国FT两家欧洲企业,把触角伸到了高端液压元件制造领域,进一步拓展高端零部件和关键配套核心技术能力。“目前,徐工初步形成了液压油缸、液压系统、液压软硬管、液压阀、液压泵、液压马达的全系列液压元件研发生态圈,完成了从8吨到1600吨全地面起重机油缸、5.5吨到400吨挖掘机油缸的全型谱配套,产品不仅遍及全国,更批量出口到欧洲、美国、俄罗斯、日本等近二十多个国家和地区,在各类工程机械、港口机械、环卫机械、煤矿机械、船用设备等行业主机上大放异彩!”在陈登民信心满满的语气中,似乎不难理解在去年举行的上海工程机械“宝马展”上,徐工提出“为世界贡献一个源自中国的核心零部件品牌”的底气。

国内最大吨位挖掘机油缸第五批次发货,无故障运行突破8000小时

  就在此时,12套400级矿用挖掘机油缸又即将飘洋过海,这已是他们向澳方的第五批次供货了,已累计出口70余套该产品,而据陈登民说,他们的新目标是冲击1万小时无故障。在工业强基的战场上,有着“技术领先,用不毁”的金标准武装,这支徐工“海军陆战队”,或许已成为“高端破局”的“中国制造”集团军中一股不可小觑的力量。