中国挖掘机到底有多强：一铲挖起50吨煤！这个“大块头”：让欧美巨头企业都低下了头...
4月2日，徐工集团700吨液压挖掘机成功下线。这个巨无霸的重量相当于500辆普通小轿车，动力超过了两台99式主战坦克。铲斗中可以同时站立100个人，一铲斗下去就可以挖煤50多吨。
△央视财经《经济半小时》栏目视频
中国工程机械工业协会秘书长 苏子孟：徐工700吨液压挖掘机，是中国自主研制的，最大吨位液压挖掘机。
徐工集团董事长 王民：在这些高端装备领域，徐工将与世界级的高手，进行面对面竞争。
不光是高大的外形惹人注目，这个“大块头”的“内涵”更加吸引人。从零部件到操作系统，拥有自主专利52项，是中国在超大型液压挖掘机领域，首次实现关键核心技术的集中应用。
江苏省徐州市副市长 徐东海：标志着中国成为世界上，继德国、日本、美国之后，第四个具备700吨级以上，液压挖掘机研发制造能力的国家，打破了外资品牌的垄断。
按照设计要求，这个 “大块头”在矿山进行作业时，最少要保证六万小时的安全运行时间，每天需要完成至少3万吨物料的开采。要达到这样的标准，对挖掘机底盘的设计和制造要求非常高，如果让国外公司提供的话，至少在1500万人民币，由于核心技术长期被国际巨头公司所垄断，得知中国企业也要研制超大吨位的挖掘机后，国外的供应商根本不愿意把他们的底盘提供给中国。
徐工下定决心，自己研发底盘，用了五年的时间终于攻克了难题，填补了国内大型液压挖掘机“四轮一带”研发制造的空白。
徐工集团挖掘机械事业部副总经理 张宏：整个行走系统全部是我们自主设计出来的，而且经过测试，完全符合设计要求，自主设计的底盘，目前测算下来，造价也就是在500万人民币。
除了“四轮一带”这样的大型构件，作为核心零部件，这台700吨液压挖掘机使用的另一个核心部件，液压油缸也是徐工自主研发制造的。
如果把一个挖掘机比作人，那么动臂、斗杆、铲斗就是挖掘机的胳膊和手，液压油缸则相当于人的胳膊和手上的肌肉，挖掘机的力量和效率如何，很大程度上就取决于液压油缸。700吨液压挖掘机液压油缸研制成功不仅成功打破垄断，也迅速拉低了国际市场的价格。
徐工集团液压件有限公司总经理、党委书记 陈登民：以前700吨油缸要进口的话，一套需要300万左右，现在如果纯进口过来，降了30%左右，在200万到210万左右。
《中国制造2025》五大工程之一的工业强基工程明确要求，到2020年，40%的核心基础零部件、关键基础材料实现自主保障，受制于人的局面逐步缓解，航天装备、通信装备、发电与输变电设备、工程机械、轨道交通装备、家用电器等产业急需的核心基础零部件元器件和关键基础材料的先进制造工艺得到推广应用。
到2025年，70%的核心基础零部件、关键基础材料实现自主保障，80种标志性先进工艺得到推广应用，部分达到国际领先水平。
陈登民：要是要不来的，花钱也是买不来的，这个核心的东西，必须靠我们自己，自主研发来做，所以我们从材料开始，包括我们这个材料，后续工艺的装备，工艺的试验，一直到我们这个产品做出来，才能不会受到国外的制约。
徐工集团董事长 王民：中国工程机械的定位，就是要从中低端走向中高端，在实现中高端这个目标的时候，必须突破技术这个难题，实现自主创新，才能实现我们自己的目标。
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有数据显示，过去很长时间，我国在发动机、传动系统、液压元器件、控制元器件等关键零部件进口成本占到制造成本的40%以上，行业接近70%的利润被外商攫取。工程机械行业更是饱受高端核心零部件工业基础薄弱之苦，可谓“如鲠在喉”。不过，经过几十年的积淀和不懈努力，这样的情况正在改变。
目前徐工集团产品已出口到世界158个国家和地区，还在全球建立了280多个徐工海外代理商。2017年，徐工产品在“一带一路”沿线出口大幅增加，中亚地区增长51%、非洲区增长119%、西亚北非区增长107%，亚太区同比增长80%。
中国机械正在赢得越来越多的客户。每当中国企业打破垄断，攻克一个型号的设备后，整个行业的价格就会出现一个大幅度的调整。
工程机械采购商 安郑红：起重机这个行业是这样的，这个吨位国内的，只要没有生产的，国外的价格都很高，我们没有300吨的时候，进口起重机卖了2300万，我们的300吨出来以后，卖1300万的时候，进口起重机卖1500万多，2300万到1500万，800万没了，美国、德国或者日本的，价格马上就下来了。
实际上，徐工在研发领域的投入一直在持续增长，每年投入的研发经费都稳定在销售收入的5%以上。目前研究范围已经覆盖液压技术、传动技术、智能控制技术、整机技术、工业设计技术等等十几个方面。不过，中国的工程机械要想全方位比肩国际品牌，依旧任重道远。
王民：中国的制造业，现在也是处于一个关键的坎和关键的节点，就是由大到强的一个坎，我们要有自己的清醒的头脑，对我们过去已取得的成绩和基础，不盲目乐观，对我们现在存在的差距，肯定也不能妄自菲薄，在自主创新上，在研发投入上，在核心技术突破上，还是要咬定青山不放松，一根筋走到底。