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瞄准高端靶心 徐工核心零部件吹响破局“集结号”

发布时间:2018-03-13 | 关注:

“加快制造强国建设。”“实施‘中国制造2025’,推进工业强基、智能制造……”作为十九大后的首次全国两会,中国凝聚起新时代的磅礴之力,引起了全世界关注的目光。在3月5日李克强总理做所作政府工作报告中,有关制造业发展的回顾与展望,无疑是中国建设现代化强国中重要的一环。

当前,美国的制造业回归战略、德国的工业4.0、英国的工业2050——纵观全球,发达国家纷纷实施“再工业化”战略,无不试图重塑制造业竞争优势,而随着“中国制造2025”的提出,中国迈向“制造强国”的广泛共识,也激发做强“中国制造”前所未有的凝聚力。然而,部分关键核心技术缺失、高端产品重要零部件与关键材料对外依存度高……如何破解“大而不强”的困局依然是顶层设计方案桌上不得不面对的一道难题,这也是国家提出以关键基础材料、核心基础零部件(元器件)、先进基础工艺和产业技术基础为主的“工业强基”战略原因所在。对于任何一家志在推动我国从制造大国迈向制造强国的企业来说,十九大描绘的新时代蓝图具有十足的启发性和挑战性,尤其作为我国装备工业的标志性品牌,徐工更是在“技术领先、用不毁”的金标准引领下,瞄准“对关键核心技术、核心零部件要再瞄准、再聚焦”的目标吹响了高端破局的“集结号”。


匠心打磨,高端液压元件市场上演“抢滩登陆”

“轰隆隆——”当挖掘机作业的轰鸣声响起时,澳大利亚皮尔巴拉区的一处工地上也再次进入了热火朝天的状态。在这座临近赤道、炎热干旱、室外温度常年37°以上的矿区里,一台超大吨位挖掘机已经连续进行了近10000小时的无障碍作业。这样的使用场景,对于身为跨国巨头的主机厂家来说,原本是很正常的作业成绩。然而这一次,他们却不得不暗挑大拇指,因为在这台在海外鏖战的挖掘机身躯里,第一次闪耀着源自中国液压元件的光芒。

 

(徐工液压缸产品获海外用户高度称赞)


“起吊!”随着引擎轰鸣和现场调度的指挥口令,徐工液压件公司自主研制的国内最大吨位——400吨级挖掘机油缸成功装车发往澳大利亚,实现了徐工自主超大吨位挖掘机油缸在国际市场上的首次突破,而在首批产品交付使用500天后的取得10000小时无故障运行纪录,更是标志着又一款徐工核心零部件产品跻身全球顶尖序列。作为中国液压元件领军企业,徐工液压件公司对挖掘机油缸的研发还要追溯到1994年,面对产业起步时一系列的技术空白,困难是不言而喻的,但二十余年的技术长征,徐工没有退缩,新材料开发应用、关键工艺技术改造、标杆产品对标研究……最终掌握的不仅是大量关键核心技术,更带动了上下游产业链各项基础技术的进步。

“做制造业要保持一根筋精神!”在徐工集团董事长王民出席2017中国品牌论坛时的主旨发言中,我们也许可以找到徐工得以突破核心零部件瓶颈的答案。不仅是挖掘机液压缸,国内首创的单缸插销大长薄壁油缸、抢占大吨位液压元件制高点的千吨级四缸同步联动锁止伸缩液压缸……大吨位起重机油缸的蓬勃发展,也是源于徐工核心零部件对基础材料工艺的探索。

为了让液压缸具备更强的承载能力和更轻的重量,如何解决高强度薄壁缸筒的选材成为了头号难题。由于90年代基础工艺技术的匮乏,当时国内尚未有缸筒“冷拔”的概念,徐工液压件公司只好放眼国际,对标国外先进企业学习工艺原理和方法,不到两年时间,就生产出了适合自身加工设备的冷拔材料。目前,公司每年可实现自制高精密冷拔钢管5000多吨,申报的《液压和气动系统用冷拔或冷轧精密无缝钢管》国家标准制定计划也已正式发布,不仅为我国冷拔管领域提供了重要技术依据,也为行业的快速发展起到积极的推动作用,持续深耕零部件领域所带来的核心技术工艺积累,使得徐工核心零部件驶上了快速发展的车道。


前沿布局,独具特色的“自主研发+全球协同”生态圈

中国制造业处于由大变强、由数量扩张向质量提高的换挡期已是不争事实,在这样一个关键当口,要实现转型升级,创新研发始终是动力源。随着近年来徐工核心零部件朝着个性化、高端化、多元化方向前进脚步的不断加速,盾构机油缸出口“一带一路”助推沿线建设、食品加工设备斩获千吨级配套订单、首套民航客梯车液压系统正式交付、吊具伸缩液压缸实现国产化替代、海工装备与世界船舶巨头达成合作意向……各细分领域的市场表现,不仅映射出徐工“成套液压解决方案”的供应能力,也源于“自主研发+全球协同”创新生态圈的成功。

 

(徐工高端液压阀热销海外)


核心零部件的自主配套,是提高产品附加值、进一步拓展利润空间的必由之路。面对“集成关键控制技术”这座差异化竞争必须翻过的一座“山头”,为构建高端液压元件(阀、泵、马达)产业体系,2012年徐工集团接连出手,并购了两家欧洲知名液压生产企业——德国FT公司和荷兰AMACA公司,与此同时还斥资3600万欧元,在德国成立了欧洲研发中心,重点攻克液压阀、泵、马达和智能化控制等核心元件和关键技术。在这种强力布局下,徐工液压公司与德国FT、荷兰AMACA、欧洲研究院等形成了全球协同、彼此联结、相互支撑的密切合作关系,从而在攻克高端核心液压零部件上焕发出了强劲的战斗力。

8天内完成5台阀体加工、2台套总成装配、1台总成试验……这就是目前为提升起重机操控性、节能性和稳定性的徐工核心零部件“CES”项目团队的研发能力:借助徐工液压件公司在设计、工艺、制造等各环节的资源积淀,加之欧研中心专家的技术支持以及徐工研究院的试验验证,从而使机加工、检测、珩磨、装配、试验等全流程试制问题,都能够得以快速响应解决,而这只是徐工液压庞大产品族群中的冰山一角。目前,徐工已初步形成了液压油缸、液压系统、液压软硬管、液压阀、液压泵、液压马达的全系列液压元件研发生态圈,完成了从8吨到1600吨全地面起重机油缸、5.5吨到400吨挖掘机油缸的全型谱配套。借助“全球协同+自主研发” 的技术创新体系,徐工核心零部件实现了由单一元件供应商向液压系统集成供应商转变,迈向掌握高端液压件元件关键技术和产业化发展的脚步,已不可阻挡。


跑赢大势,勾勒通往“智能工厂”的“未来地图”

智能制造,这个在新一轮科技革命和产业变革之际诞生的热词,如今正在全球范围内飞速传播着。十九大报告中关于“加快发展先进制造业,推动互联网、大数据、人工智能和实体经济深度融合”的指示精神,更是成为制造业转型升级的“风向标”。

 

(徐工液压成为行业唯一同时荣获“智能制造试点示范”和“工业互联网应用试点示范”两项国家级重磅荣誉的企业,并参展第十九届中国国际工业博览会)


徐工集团董事长王民曾多次强调:“徐工要走出一条具有自己特色的智能制造发展道路,通过智能制造的方式推动企业转型升级, 输出技术领先、用不毁的智能产品, 弥补装备制造业的短板。”智能制造的本质是给用户提供更多样化、更高质量的产品,绝不仅仅是依靠机器人等智能化设备那么简单,构建新型的制造体系,才能打通智能制造应用的“任督二脉”, 而“高端流体控制与执行元件智能制造试点示范”项目就是徐工发展智能制造、大力推进工业转型升级的一个缩影。

结合我国高端流体控制与执行元件制造行业整体创新能力不强的行业背景,徐工液压选取“液压缸和液压阀加工、电镀、装配、涂装”产线进行智能化攻关升级,并充分利用信息物理融合CPS、工业互联网、人工智能等新型信息技术,建立以工业通信网络为基础、装备智能化为核心的智能工厂,由600余台互联互通智能装备分布的12条智能化生产线,使数控化率达90%,补齐电镀、冷拔、热处理等核心瓶颈工序水平。同时,公司加速建设协同制造云平台、智能管理与决策分析平台,完善离散型智能制造新模式,探索全业务链综合集成的智能制造方法和标准。正是凭借“高端流体控制与执行元件智能制造试点示范”项目,徐工液压件公司一举摘得“智能制造试点示范”和“工业互联网应用试点示范”两项国家级重磅荣誉,成为行业唯一同时获此殊荣的参评单位。信息化和工业化的深度融合,不仅使徐工核心零部件在聚焦数字化研发、MES优化提升、设备互联互通、中央集控指挥中心、数字化车间建设等方面先行开展探索与实践,并取得一系列创新成果,诞生出一批以智能液压系统为核心的系列智能产品,也为行业转型升级提供了一份“徐工样本”。

中国制造正迈向高质量发展的新时代,而对于装备产业来说,核心零部件是必须迈过的一道坎。可喜的是,面对零部件“封喉”高端制造的窘境,正是以徐工为代表的工程机械企业不懈探索实践,用一个又一个改写市场格局的发展成果,为中国装备工业的崛起梦提供了一块又一块拼图。如今,瞄准高端破局的靶心,徐工核心零部件再次响起了进军的号角,携“珠峰登顶”之势,我们有理由相信,徐工定能把把零部件产业发展成为工程机械占据行业核心技术和差异化竞争制高点的优势板块,让中国装备工业赢在制造精度!