2020年，突如其来的新冠疫情肆虐全球，经过艰苦卓绝的努力，中国疫情防控阻击战取得重大战略成果，统筹推进经济社会发展也取得积极成效。关键时期，在世界各国都与病毒较量的大背景下，“两会”的召开，将传递出怎样的“中国信心”，无疑吸引着全世界的目光。

“推动制造业升级和新兴产业发展”、“发展工业互联网，推进智能制造”、“稳定支持基础研究和应用基础研究”…… 2020年的两会注定特殊，在5月22日李克强总理所作的堪称改革开放40多年来篇幅最短、却“最大限度体现务实”的政府工作报告里，备受关注的GDP增速预期目标并未出现，然而关于制造业未来发展的热词却依然频频现身。从今年两会传递出的信息不难看出，“新基建”将成为拉动先进制造业突破的又一引擎，而工程机械作为新基建不可或缺的生产资料，如何打造世界级装备产业高地、破解高端产品重要零部件与关键材料对外依存度高的“空心化”的窘境，也成为高质量发展道路上不得不面对的难题。可喜的是，作为中国装备工业的标志性品牌，徐工早已布局核心领域的突破，尤其以徐工液压事业部为代表的零部件企业，更是通过智能制造推动企业转型升级,努力输出“技术领先、用不毁”的液压产品, 弥补装备制造业的短板，在工业强基的舞台上，用实力演绎中国液压元件智造“男一号”。

用数字化研发为全生命周期赋予“灵魂”体系

随着马达声阵阵响起，徐工液压事业部一栋新建的大楼内又“热闹”了起来，一台台功能各异的试验设备开始了一天的忙碌，而在这些“大家伙们”的躯体内，是各类液压缸有如琴键般的伸缩跳跃，这就是徐工核心零部件试验中心的场景。

（徐工液压试验中心TRC科研厅）

基础研究、应用基础研究好比制造业升级的“深蹲助跑”，决定了高端创新能够跳得多远。当前，我国工程机械高端液压元件的发展严重滞后于主机行业，究其原因是在创新能力和可靠性方面的表现不够理想。液压元件作为核心精密制造零部件，直接决定着主机装备的产品力，然而国内针对液压元件的专项试验研究较少，目前仅有寥寥几家实验室，且主要通过主机进行试验，缺少专门的研发试验平台，严重制约了工程机械液压元件基础技术、共性技术和产品质量控制等层面的研究，加之工业基础的薄弱，导致装备制造业高端液压元件存在着长期依赖进口的局面。

“核心零部件要实现‘技术领先、用不毁’做成工艺品的产品理念，关键是要建立基于产品型谱的全生命周期验证体系，我们只有率先达标，才能支撑主机装备的升级发展。”随着徐工液压事业部总经理陈登民的表态，徐工液压试验中心项目被正式提上了日程。

建立全生命周期的验证体系，可不是说说那么简单。为实现对全系列液压元件的测试研究，徐工液压事业部整合试验设备，进行仿工况试验台架的自主研究，相继完成了镀层磨损、软硬管脉冲等基础试验设备和自卸车油缸系统仿真试验、平衡阀试验、大吨位伸臂缸臂销试验、垂直油缸高压试验等专项试验设备，同时丰富了压力、位移及流量测试设备和整套应力、振动及噪音测试等测试设备，实现了真实工况下性能测试和实时曲线获取能力。

5560平方米的试验中心内，既有涉及材料、密封的基础研究实验室，也有电镀、焊接等共性技术专项研究实验室，而户外大型仿真工况试验场，更是让产品全生命周期的数据采集分析成为了一种可能。随着试验中心内DMC（数据研究中心）和RRC（可靠性研究中心）挂牌，液压元件“大数据”研究应用体系的框架逐渐明晰：RRC主要开展试验验证，而在DMC的监控室中，可将试验状况尽收眼底，并应用到产品数据分析的重要环节。正是基于用数字化研发实验的平台，才得以为核心零部件全生命周期赋予了“灵魂”体系。

徐工液压试验中心成立至今，已先后完成了重点产品关键指标分解和可靠性指标建立，收集可靠性数据，建立失效模式库，形成技术储备，并先后通过了徐州市工程机械液压元件可靠性研究工程实验室、重点实验室，江苏省工程机械液压元件可靠性工程研究中心、工程技术研究中心等多项认证。后期试验中心将通过加大对试验装备的投入以及产品研发、制造及实验验证人员的培养，打造国家级液压元件重点实验室，在破解液压元件技术研究和生产试验难题的同时，也为同行业提供一流的实验基地，从而推动中国液压元件技术快速发展，

智能化技术改造是实现高端破局的“敲门砖”

远程操作一台机器进行工作、可视化的操作系统将实时数据及情况反馈给使用者……这些想象中的生产场景，正在通过徐工液压智能制造技术改造项目逐一实现。

（徐工液压自动化生产线）

大数据、云计算、人工智能与制造业深度融合、科技革命和产业变革交汇创造，使得中国制造的转型升级之路，可谓机遇与挑战并存。要实现工业转型升级，技术改革是动力源之一，一系列新工艺、新技术、新设备、新材料的不断涌现和应用，已使技术迭代周期愈来愈短。面对新的发展形势和定位，当一轮轮事关“强基”的技术革命如浪潮般涌动的时候，徐工液压事业部作为行业唯一同时获得“智能制造试点示范”和“工业互联网应用试点示范”两项国家级重磅荣誉的企业，正是通过推进智能化的技术改造，握住了核心零部件高端破局的“敲门砖”。

站在核心技术突破发展的关键节点，能不能拿出一系列“技术领先、用不毁”的液压元件产品，不仅决定着主机装备的差异化优势，更是徐工黄金产业链上最重要的一环。徐工始终认为，相较于传统的生产模式，智能制造的本质是给用户提供更多样化、更高质量的产品，对于基础相对薄弱的零部件领域更是如此。按照徐工集团工程机械有限公司董事长、党委书记王民“核心零部件必须掌握在自己手里”的指示，2019年徐工液压事业部“高端液压油缸智能制造能力提升”、“高端液压阀智能制造及产业化”两大项目同时上马。项目围绕70吨以上起重机械、港口机械、盾构机械等“三高一大”特种液压缸和阀等高端核心零部件，对生产线进行一系列的改造升级，通过应用大量前沿信息技术，实现设备自动化、人员高效化、管理信息化。以新建成的智能化绿色新型电镀线、涂装线为例，其所具备的智能温控、自动化上下料、运行参数实时监控、远程控制等特点，打破了工序瓶颈，开启高危作业的无人化新模式，彰显出徐工液压国家级“绿色工厂”的实力，为智能硬件、全流程信息化管控以及联网集成的实际应用给出了徐工核心零部件的范本蓝图。

要突破关键核心零部件瓶颈，彻底解决“卡脖子”难题，智能制造就绝不仅是依靠机器人等智能化设备那么简单，而是需要构建一种新型的制造体系。徐工液压事业部正是从设计、制造到服务的核心业务入手，打造一套中央控制系统，同时建立五个全流程协同平台，以及一个智能工厂，从而形成了“1+5+1”全流程协同的智能制造新模式。为夯实工业基础，徐工液压事业部新组建了生产准备中心，承担产品原材料加工任务，所拥有的全亚洲最大6000KN全液压予应力冷拔机、国内最长20米移动退火炉、首创开发大吨位两辊校直机以及先进的酸洗磷化处理等设备，不仅填补了我国冷拔管领域的行业空白，也使得中国大长薄壁类油缸的制造真正成为了一种可能，对整个行业的发展产生了不可估量的影响。未来，徐工液压将持续践行国家“工业强基”战略，为工业赋能，助产业登顶，聚焦关键核心技术、核心零部件的突破，为世界级装备“智造”中国核心力量！